Küchenplanung und HACCP

Zu den wichtigsten Eckpunkten einer guten Küchenplanung gehört neben der Frage der organisatorischen Abläufe vor allem die Hygiene. Durch bestimmte Materialflussrichtungen und die strikte Trennung bestimmter Zubereitungslinien wie zum Beispiel Fisch, Fleisch, Geflügel, Backwaren, Obst und Gemüse werden die Grundvoraussetzungen für die Einhaltung der Hygienevorschriften geschaffen. An zweiter Stelle erwartet der Gesetzgeber die Einhaltung der Unfallverhütungsvorschriften, die sich auf Anlagen, Groß- und Kleinmaschinen, Hilfsmittel und Einrichtungen und zum Beispiel auf die Ausführung von Fußböden beziehen. Nicht zuletzt ist der Planer heute angehalten, mit den zu planenden Ressourcen (Strom, Wasser, Dampf, Gas) sparsam umzugehen. Diese Fragen werden in den energiebedingten Normen, Richtlinien und Gesetzen geregelt und von den Geräteherstellern bereits bei der Entwicklung neuer Geräte berücksichtigt. In der Hand des Küchenchefs liegt es dann, durch entsprechende Maßnahmen bei der Handhabung von Küchengeräten, weitere Energie zu sparen. Weitere Vorschriften für die Planung einer Großküche sind die Gerätenormen, lüftungstechnische Normen und Vorschriften sowie Gesetze zu Fragen des Umweltschutzes.

Bei der Planung von Gewerbeküchen muss den vielfältigen Anforderungen gastronomischer Betriebe entsprochen werden. Die zu Verfügung stehenden Räume erfüllen oft nicht den geforderten Bedarf. Planung und Organisation sind aber wesentliche Faktoren, sowohl für die Kosten als auch den Betriebserfolg. Vielfach haben viele Betriebe im Laufe der Jahre durch Wachstum ihren Bestand an Maschinen, Geräten und Verbauten erweitert. Der praktische Arbeitsablauf funktioniert jedoch nicht mehr nach Wunsch. Hier muss der organisatorische Ablauf behutsam korrigiert werden. Änderungen müssen so durchgeführt werden, dass auch einzelne Funktionsbereiche unter der Berücksichtigung des vorhandenen Bestandes in neue Lösungen integriert werden. Die jeweiligen Raumkonzepte müssen für die optimale Nutzung unter Betrachtung aller Arbeitsabläufe und Wegstrecken stehen. Es müssen zukunftsorientierte Elemente unter Berücksichtigung bestehender Rahmenbedingungen integriert werden, um Bereiche zu schaffen, die sowohl funktional als auch innovativ sind. Einen Schwerpunkt stellt dabei die Humanisierung dar, mit der die Identifikation und Motivation der Mitarbeiter gesteigert und somit die Produktivität erhöht wird. All diese Punkte erfordern fundierte Sachkenntnisse des Großküchenbereiches, die nur von den Planern der am Markt befindlichen Anbieter bewerkstelligt werden können.

Swen-Armin May, Geschäftsführer von Mayway: „Wer meint, dass alle Großküchen gleich sind, merkt schnell, dass das so nicht stimmt. Küchenkonzepte unterscheiden sich erheblich voneinander, knapper Raum und bauseitige Anschlüsse müssen optimal genutzt werden. Auch Laufwege und Handling erfordern eine präzise Abstimmung aller Komponenten. Alles das machte einen neuen Entwicklungsansatz für die Großküchentechnik notwendig.“ Mit der Errichtung einer eigenen Projektmanagementabteilung für die Großküchenplanung möchte Mayway diese Anforderungen in Zukunft noch konsequenter als bisher erfüllen. „Für diese Aufgaben nutzen wir die langjährige Erfahrung unseres neuen Projektmanagers für die Großküchenplanung, Franz Josef Rieder, der zuvor lange Jahre für Küppersbusch in Deutschland arbeitete und zahlreiche Referenzprojekte schuf, wie den NATO-Flughafen in Fürstenfeldbruck, das Krankenheim in Erding sowie die Mensa der Maximilian Universität München“, so May weiter. Die Mayway/Küppersbusch Combi-Line ist so ausgelegt, dass sie sich jedem denkbaren Betriebskonzept und allen technischen Anforderungen anpasst. Verbindende Elemente aller Combi-Line-Elemente sind mit 750 mm Bautiefe sehr platzsparend und verfügen über eine fugenlos durchgehende, sehr hygienische Arbeitsplatte. „Lassen Sie sich über die Vorteile der Mayway/Küppersbusch Combi-Line in einer unserer Filialen beraten und nehmen Sie bei dieser Gelegenheit auch gleich unserer brandneuen Katalog mit“, ergänzt der Mayway-Geschäftsführer.

Mit der Konzentration auf den Kompetenzbereich „Kochen“ wurde es der Firma Lohberger möglich, eine Technologieführerschaft in den Großküchenbereichen „Thermik“, „Hygiene“ und „Edelstahl-Blechverarbeitung“ zu erreichen. Durch die Eigenfertigung der thermischen Komponenten (Gas, Elektro, Induktion) im hochmodernen Produktionswerk Schalchen bei Salzburg kann Lohberger Schnelligkeit, Präzision und Qualität garantieren. Die Optimierung der Produktionslinien umfasst u.a. die Bereiche „Hygiene“, „Energiekosten“, „Flexibilität im täglichen Einsatz“ und „Arbeitsergonomie“. Der beste Beweis dafür ist die neu entwickelte Herdanlage „Best 4 All“, deren Ausstattung und Technik gemeinsam mit dem Sternekoch Karlheinz Hauser (Süllberg, Hamburg) konzipiert wurde. Das attraktive Design entstand mit der FH Graz Joanneum und leitet sich vom Premium-Modell „Carat Royal“ ab. Diese Standardisierung ergibt ein Top Preis-Leistungsverhältnis.
Seit einem Jahr erfolgreich auf dem Markt etabliert ist „All in 2“. Mit dem Rational SelfCooking Center® und VarioCooking Center® ist die thermische Küche auf weniger als zwei Quadratmeter komplett. Weitere thermische Geräte werden nicht benötigt. Alles ist möglich – egal ob gleichzeitig oder nacheinander. Dem professionellen Koch sind keinerlei Grenzen bei Flexibilität und Kreativität gesetzt. Perfekt greifen das VarioCooking Center® und das SelfCooking Center® ineinander. Egal ob à la Carte-Restaurant oder GV, selbst die Produktion aufwendiger Menüs werden zum Kinderspiel – egal in welcher Menge. Durch extrem schnelle Aufheiz- und Garzeiten und der Berücksichtigung der Beschickungsmenge und Beschickungsgröße garen beide Geräte mit genau so viel Zeit und Energie wie nötig und sparen somit bares Geld.

Betriebshygienische Maßnahmen

HACCP ist in aller Munde und die wenigsten wissen, was wirklich damit gemeint ist. Unter HACCP versteht man:
Hazard = Gefährdung,
Gefahr für die Gesundheit
Analysis = Analyse,
Untersuchung der Gefährdung
Critical = kritisch,
entscheidend für die Beherrschung
Control = Lenkung,
Überwachung der Bedingungen
Point = Punktstelle im Verfahren

HACCP ist ein System, welches Gefahren, die für die Lebensmittelsicherheit wesentlich sind, identifiziert, bewertet und beherrscht. Es ist somit ein Instrument zur Beherrschung von physikalischen, chemischen und biologischen Gefahren, mit denen Lebensmittel behaftet sein können. HACCP betrifft nur das Lebensmittel selbst. Es fragt nach der Herkunft und nach der Zusammensetzung eines bestimmten Produktes. Anhand dieser Daten schätzt es dann ab, mit welchen Gefahren und mit welchem Risiko für den Konsumenten im speziellen Fall zu rechnen ist und wo im Produktionsprozess diese Gefahren unter Kontrolle gebracht werden können. In jedem Betrieb muss eine interne Eigenkontrolle nach den Grundsätzen des HACCP-Systems eingerichtet werden. Inhaber oder Geschäftsführer haben die für die Lebensmittelsicherheit kritischen Kontrollpunkte im Arbeitsablauf festzustellen und dafür Sorge zu tragen, dass angemessene Sicherheitsmaßnahmen festgelegt, durchgeführt, eingehalten und überprüft werden. Das Eigenkon-
trollsystem besteht aus der Ermittlung von Gefahren, die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden müssen. Bei der Betrachtung der zu verarbeitenden Lebensmittel sind „unkritische“ Lebensmittel von „kritischen“ zu unterscheiden. Kritische Lebensmittel sind solche, die schnell verderben oder ohne ausreichende Erhitzung einen hohen Keimgehalt haben (Feinkostsalate, Roastbeef, Faschiertes etc.). Unkritische Lebensmittel sind solche, die auch ohne Kühlung oder Erhitzung relativ sicher sind (Kartoffeln, Gemüse, Brot). Nachdem nun die Lebensmittel auf Gefahren betrachtet worden sind, geht es jetzt darum, einen gelenkten Prozess sicherzustellen. Produktionsstufen, die für die Lebensmittelsicherheit von besonderer Bedeutung sind, werden an Lenkungspunkten gesteuert.

Ein Prozess ist umso sicherer, je weniger Lenkungspunkte er hat. Im Vordergrund steht die Abwehr von Gefahren durch Mikroorganismen. Die meisten krankmachenden Keime vermehren sich im Temperaturbereich von +10 bis +65 °C. Es geht also darum, diesen Bereich durch Kühlung zu unterschreiten oder durch Erhitzen zu überschreiten. Lenkungspunkte werden daher an Stationen des Prozesses vorgesehen, um eine Gefahr auszuschalten oder auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren. Typische Lenkungspunkte sind die Anlieferung oder der Transport von Lebensmitteln, die Kühlung bei der Zwischenlagerung, die ausreichende Erhitzung bei der Zubereitung und die rasche Abgabe der Speisen nach der Herstellung. Dafür müssen Grenzwerte für die Temperatur bei der Kühlung oder Erhitzung und für die Zeit der Lagerung festgelegt werden. Wesentlicher Punkt dabei ist die – mindestens tägliche – Kontrolle der Temperaturen von Kühleinrichtungen und der Lagerzeit von Lebensmitteln. Hier ist festzulegen, wer was wann und wie zu erledigen hat. Wenn bei der Überwachung der Lenkungspunkte Abweichungen vom Sollwert festgestellt werden, ist vorzuschreiben, was zu tun ist. Bei der Verifikation wird geprüft, ob der Prozess sicher ist und die richtigen Lenkungspunkte festgelegt worden sind. Hier hilft eine mikrobiologische Untersuchung von leicht verderblichen Lebensmitteln, die Aufschluss über den Keimstatus gibt, also ob die Kühlung und eventuell Erhitzung ausreichend waren, um Keimwachstum zu bremsen oder Keime abzutöten. Gefahrenanalyse, Lenkungspunkte, Korrekturmaßnahmen und Verifikation sind zu dokumentieren. Im Allgemeinen ist folgende Dokumentation ausreichend: Eingangskontrolle (Temperaturmessung, Sichtkontrolle Lebensmittel und Transportfahrzeug, täglich), Temperatur der Kühleinrichtung (täglich), Gartemperatur/Abgabetemperatur (stichprobenartig), Korrekturmaßnahmen auf das Messprotokoll sowie Maßnahmen zur Verifikation vermerken. Für die Aufbewahrung der Dokumente ist eine Mindest-Zeit nicht vorgeschrieben. Zwei Jahre werden aber als ausreichend angesehen, um der Überwachungsbehörde eine Kontrolle zu ermöglichen.

Der Aufbau eines Lebensmittelsicherheits-Managementsystems stellt in erster Linie eine Investition in das Know-how des Betriebes und nicht eine Investition in Anlagen und Infrastruktur dar. Es kann aber gerade aus der Risikoanalyse resultieren, dass eine gezielte Investition notwendig ist. Aus hygienischer Sicht steht bei einer Küche die Trennung der „unreinen“ von den „reinen“ Bereichen im Vordergrund. Zu diesem Zweck sind die einzelnen Arbeitsbereiche entsprechend dem Warenfluss anzuordnen. Auch beim Geschirr und beim Personal ist auf diese Trennung Rücksicht zu nehmen. In Räumen, in denen mit Lebensmitteln umgegangen wird, und in Vorratsräumen müssen die Wände vorzugsweise bis zur Decke, mindestens aber bis zu einer Höhe von etwa 2 m aus nicht toxischem Material bestehen und glatte, abwaschbare und hellfarbige Oberflächen haben. In Kühlräumen und Tiefkühlräumen müssen die gesamten Wände einschließlich der Decke aus diesem Material bestehen. Auch die Fußböden müssen aus wasserundurchlässigem, nicht saugfähigen, leicht zu reinigenden, desinfizierbaren und nicht toxischem Material bestehen. Wände, Decken und Fußböden dürfen keine offenen Fugen aufweisen.

In den unmittelbaren Bereich der Arbeitsplätze für Fleisch, Fisch, Geflügel, Gemüse, Mehlspeisen und fertige Speisen muss jeweils ein Handwaschbecken vorhanden sein. Die gemeinsame Verwendung eines Handwaschbeckens für mehrere unmittelbar angrenzende Arbeitsplätze ist zulässig. Für das Verarbeiten von rohem Geflügel und das Aufschlagen von rohen Eiern ist ein eigener, baulich abgegrenzter und entsprechend gekennzeichneter Arbeitsbereich mit eigenen Arbeitsgeräten vorzusehen. Dasselbe gilt für die Verarbeitung von rohem Fleisch und von rohem Fisch. Roher Fisch kann auch an einem der beiden vorgenannten Arbeitsplätze bearbeitet werden, wobei auf eine zeitliche Trennung von der Geflügel-, Eier oder Fleischbearbeitung zu achten ist. Auch für die Verarbeitung von ungewaschenem rohen Obst und Gemüse ist ein eigener Bereich mit eigenen Geräten vorzusehen. Bei Neu- oder Umbauten ist für Obst und Gemüse jedenfalls ein eigener Raum einzurichten.Küchen und die dazugehörigen Betriebs- und Vorratsräume müssen entsprechend be- und entlüftbar sein. Durch Dunstabzüge oder eine wirksame Ventilation ist einer Nebelbildung und einer Bildung von Kondenswasser an Wänden, Decken und Einrichtungen vorzubeugen.

Einrichtungen, Geräte und Reinigung

Sämtliche Einrichtungen in Küchen, Vorratsräumen und Kühlräumen, einschließlich der Regale und mobilen Elemente, müssen wiederum aus nicht toxischen Materialen bestehen und glatte, abwaschbare und desinfizierbare Oberflächen aufweisen. Bei der Aufstellung sollte eine Nischenbildung vermieden werden, damit eine einwandfreie Reinigung und Desinfektion möglich sind. Arbeitsflächen müssen aus rostfreiem Stahl, Stein oder Kunststoff bestehen. In der Mehlspeisküche können für die Teigzubereitung Arbeitsflächen aus Holz verwendet werden, diese dürfen jedoch nur aus Hartholz bestehen und ihre Oberfläche muss glatt und fugenfrei sein. Die Handwaschbecken sind mit Warmwasser zu versorgen und müssen über Armaturen verfügen, die weder von Hand noch mit dem Arm zu betätigen sind. Sie müssen mit Flüssigseife, Händedesinfektionsmittel und Papierhandtüchern in geeigneten Spendern ausgestattet sein. Zum Trocknen der Hände sind ausschließlich Einmalhandtücher aus gut saugendem Papier zu verwenden. Aber auch alle in der Küche verwendeten Geräte und alles Geschirr müssen aus nichttoxischem Material bestehen, leicht zu reinigen und zu desinfizieren sein und dürfen keine Beschädigungen aufweisen, die Lebensmittel nachteilig beeinflussen können. Geräte, Geschirr und Behälter aus Holz dürfen in der Küche nicht verwendet werden. Haustiere, Topfpflanzen, Schnittblumen und andere Zierpflanzen haben in der Küche und in den dazugehörenden Räumen nichts zu suchen. Kräuter in Erde entsprechen aus hygienischer Sicht ungeputztem Gemüse.

Für Räume, in denen mit Lebensmitteln umgegangen wird, ist ein Reinigungsplan zu erstellen. Dieser soll zumindest folgende Punkte enthalten: Was wird womit, wie und wie oft gereinigt und desinfiziert. Für die Durchführung und Überwachung der Reinigung und Desinfektion sind Verantwortliche festzulegen. Die Arbeitsflächen einschließlich der angrenzenden Wandbereiche sind täglich nach Betriebsschluss zu reinigen und zu desinfizieren. Zusätzlich ist eine Reinigung zwischen zwei Arbeitsgängen bei laufendem Betrieb in der Küche durchzuführen. Nach der Einwirkung des Desinfektionsmittels bzw. vor der Wiederbenützung des Arbeitsplatzes ist das Desinfektionsmittel, wenn mit Rückständen zu rechnen ist, durch Spülen mit Wasser sorgfältig zu entfernen und mit Einmaltüchern trocken nachzuwischen. Holzarbeitsflächen in der Mehlspeisküche sind täglich nach Betriebsschluss und bei Bedarf mehrmals täglich zu reinigen, wobei hier besonders strikt auf die Vermeidung von Reinigungsmittel-Rückständen zu achten ist. Der Arbeitsplatz für rohes Geflügel und rohe Eier ist unmittelbar nach jeder Benützung gründlich zu reinigen und zu desinfizieren. Dies gilt auch für die dafür verwendeten Gegenstände. Regale und Schubladen sind außen und innen sauber zu halten. Griffe, Schalter und Türschnallen sind in die täglichen Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen einzubeziehen. Der Fußboden im Produktionsbereich ist zumindest nach Arbeitsschluss, je nach Notwendigkeit und Arbeitseinteilung gegebenenfalls auch mehrmals täglich, gründlich nass zu reinigen und mindestens einmal wöchentlich auch zu desinfizieren.

Auch bei der Geschirrreinigung ist die Trennung zwischen „unreinen“ und „reinen“ Bereichen zu beachten. Sie sollen in entsprechenden Geschirrspülmaschinen gereinigt und bevorzugt thermisch desinfiziert werden. Haben Geschirrspülmaschinen keine Temperaturanzeige, ist durch eine regelmäßige Überprüfung sicherzustellen, dass die vorgeschriebenen Temperaturen eingehalten werden. Die Reinigung erfolgt üblicherweise bei 55 bis 65 °C über eine Kontaktzeit von mindestens 90 Sekunden. Beim Nachspülen muss Wasser von mindestens 80 °C in ausreichender Menge verwendet werden. Eine Abtrocknung der gereinigten Gegenstände muss entweder durch deren Eigenwärme oder durch Heißluft gewährleistet sein. Bei Bedarf sind die Gegenstände mit Einmaltüchern beziehungsweise Papier trocken nachzuwischen. Kommt bei der maschinellen Geschirrreinigung eine chemothermische Desinfektion zur Anwendung, muss die ausreichende Wirkung des angewendeten Verfahrens mit einem Hygienegutachten nachgewiesen werden. Sollte aus technischen Gründen nur eine manuelle Reinigung und Desinfektion möglich sein, ist diese nur mit warmen Wasser durchzuführen. Nach gründlichem Reinigen und Nachspülen sind die Gegenstände für mindestens zwei Minuten in Wasser von mindestens 85 °C zu legen. Die Gegenstände sind nach der thermischen Desinfektion zweckmäßig durch Eigenwärme trocknen zu lassen. Bei manueller Reinigung sollen Geschirr und Besteck, mit dem die Essensteilnehmer in Berührung kommen, zeitlich oder räumlich getrennt von Kochgeschirr und Gebrauchgegenständen der Küche gereinigt werden. Die Effizienz der durchgeführten Reinigungsmaßnahmen ist vor Wiederinbetriebnahme der gereinigten Räume und Einrichtungen von einer dafür verantwortlichen Person durch Kontrolle der optischen Sauberkeit zu überprüfen. Die Effizienz von Reinigungs- und Desinfektionsmaßnahmen ist in regelmäßigen, im Rahmen der Eigenkontrolle festzuhaltenden Abständen, zu überprüfen.

Persönliche Hygiene

Grundsätzlich empfiehlt sich eine Hygieneschulung der Mitarbeiter als erste personalhygienische Maßnahme. So ist das Tragen von Ohrringen, Armbanduhren, Fingerringen, Broschen etc. untersagt. Stark riechendes Parfum oder Aftershave können zu Geruchsbelästigung von Lebensmitteln führen. Fingernägel müssen kurz geschnitten und sauber sein – es darf kein Nagellack verwendet werden. Personen mit Krankheiten, die durch Lebensmittel übertragen werden können, oder infizierte Wunden, Hautinfektionen etc. haben
dürfen in der Küche und der Speisenausgabe nicht beschäftigt werden. Sie haben die Krankheiten und Symptome sowie, wenn möglich, deren Ursache sofort dem Vorgesetzten zu melden. Nicht eiternde Verletzungen sind mit einem sauberen, Wasser abweisenden, festsitzenden Verband abzudecken und mit Einweghandschuhen oder Fingerlingen zu schützen. Vor Arbeitsbeginn sind Hände und Unterarme gründlich mit Wasser und Seife zu reinigen. Es muss eine strikte Trennung von Arbeits- und Freizeitkleidung erfolgen und Schutzkleidung wie Arbeitsmäntel oder –schürzen, Hauben und andere Kopfbedeckungen angelegt werden.

Die Arbeitskleidung muss regelmäßig gewechselt und bei der Reinigung desinfiziert werden. Rauchen oder Tabak zu schnupfen ist im Umgang mit offenen Lebensmitteln sowie in Räumen, in denen Lebensmittel gelagert werden, gesetzlich verboten. Dies geschieht nicht nur zur Verhinderung einer Verunreinigung von Lebensmitteln durch Zigarettenstummel und Asche sondern auch weil Menschen bei dieser Tätigkeit ihre Lippen berühren und dabei schädliche Bakterien auf die Lebensmittel übertragen können. Weiters fördert Rauchen Husten und Tröpfcheninfektion. Ganz wichtig sind die Richtlinien für den Toilettenbesuch. So muss die Arbeitskleidung vor dem Gang zur Toilette im Vorraum abgelegt werden, vor der Spülung der Deckel geschlossen und die Hände gründlich gewaschen und desinfiziert werden. Zuerst die Hände mit Seife waschen, mit Papierhandtüchern trocknen, Desinfektionsmittel auf den Handflächen verreiben und 30 Sekunden einwirken lassen. Nicht Nachtrocknen!!! Durch ungereinigte Hände gelangen Fäkalkeime auf Flächen, Geräte und letztendlich in die Lebensmittel und an den Verbraucher. All diese Richtlinien können einem schon Kopfzerbrechen bereiten. Es ist aber nicht so schlimm, wie es klingt. Hinzugekommen ist einzig und allein die Dokumentation. Natürlich hängt der Umfang der Maßnahmen und der Kontrollpunkte von der Art und Größe des Betriebes ab. Aber wer bis jetzt augrund seiner Hygiene-Praxis mit der Lebensmittelpolizei keine Probleme hatte, wird es auch in Zukunft nicht. Sollten Mängel festgestellt werden, wird es wie bisher geahndet und dies kann von einer Ermahnung, über Anzeige, Organstrafen in gewissen Gebieten bis hin zur Schließung des Betriebes erfolgen.